实测显示，2毫米气凝胶隔热片热面温度为675℃时，其背温仅171℃，温差超500℃，远超行业标准。在成本控制方面，团队用水基溶剂替代昂贵的乙醇，并结合免封装工艺，使得成本降低10%—15%。
面对新能源汽车轻量化与安全性的双重挑战，如何突破传统材料局限，研发出轻质化、高效能、低成本的新型隔热材料？
日前，在江苏省南京市举行的中国青年科技工作者协会2026年度学术交流活动暨“青科杯”新材料领域专项赛上，南京工业大学材料科学与工程学院副教授吴晓栋团队提出“超薄高绝热低成本气凝胶隔热片创制”策略。凭借该策略，团队获得专项赛全国第二名。
重塑气凝胶性能
气凝胶被誉为“改变世界的神奇材料”，因其高达99%的空气占比，是目前已知导热系数最低的固体材料，在航空航天、石油化工及新能源电池热防护中应用广泛。
然而，长期以来，传统气凝胶隔热片面临着三大行业痛点：一是厚度普遍在1.5毫米以上，挤占了电池的宝贵空间；二是隔热温差不足500摄氏度，难以有效阻隔热失控蔓延；三是因依赖昂贵的乙醇溶剂和繁琐的封装工艺，其成本居高不下。
针对这些难题，吴晓栋和团队历经数年攻关，攻克了“超薄、高绝热、低成本”三大难题。
吴晓栋打了个比方：“我们首先以接枝改性技术给原本僵硬的硅基分子修剪枝叶，通过化学手段控制其伸出的手臂数量，使其从刚性的颗粒结构转变为柔韧的‘韧带’结构。”
这一招不仅解决了气凝胶易掉粉的行业通病，更让其具备了极强的柔韧性，攻克了超薄气凝胶易碎的难题。目前，团队已经研制出0.3毫米的中试产品。
在高绝热性能上，团队将气孔锁定在16纳米左右。“这相当于把空气分子关进了迷你牢笼。”吴晓栋解释道，通过限制空气分子的自由碰撞，并结合陶瓷纤维的“挡板效应”阻挡热辐射，材料的热导率被降到极低。实测显示，2毫米气凝胶隔热片热面温度为675℃时，其背温仅171℃，温差超500℃，远超行业标准。
而在成本控制上，团队则打出了“水替乙醇”和“免封装”的组合拳。用水基溶剂替代昂贵的乙醇，并结合免封装工艺，使得成本降低10%—15%，让气凝胶的大规模民用成为可能。
应用于多种场景
这项突破性成果，源于一次“美丽的意外”。团队最初的研发目标并非电池隔热，而是超级透明气凝胶玻璃，旨在实现北方严寒地区建筑等设施的“透光不透热”。开发出的玻璃小样虽然透光率极佳，但在放大生产中良率骤降，限制了其规模化应用。
“当时测试隔热性能时，发现微调整配方后，该材料竟在高温防护中表现出色。”吴晓栋回忆道，这一偶然发现让团队敏锐地捕捉到其在新能源汽车热失控防护方面的潜在用途，进而开始研发出这款超薄高绝热低成本气凝胶隔热片。
自2013年攻读硕士起，吴晓栋便在气凝胶领域深耕不辍。从最初的提高铝硅气凝胶耐温性，到后来研制氮化硅、碳化硅气凝胶，再到如今的有机无机杂化气凝胶，他一直寻找气凝胶“耐热性”与“柔性”的平衡点。
十多年来，他尝试了颗粒状、韧带状乃至纤维状等多种结构，只为寻找性能最优的解法，实现气凝胶材料性能的跃升。
“我们的目标从来不是单一场景的应用。”吴晓栋强调，“这款隔热片的技术内核，不仅能给电池当‘防火墙’，还能在石油化工的管道保温、储能电站的电池簇隔离，甚至建筑的墙体隔热中发挥关键作用——只要是需要‘隔热+轻便+低成本’的场景，它基本都能适配。”
尽管中试成功，但产业化之路仍有挑战。吴晓栋坦言：“水性凝胶转纯凝胶的规模化置换工艺需在产线验证。”团队正规划年产1万立方米的首期产线，预计设备投入超3000万元。
未来，吴晓栋团队将延续“耐温性+力学性能”的研发策略，瞄准航天、国防等尖端场景，向2000℃超高温隔热气凝胶进军。
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